Інфографіку надано ОП «Укрметалургпром».

Головний недолік — відсутність постійних замовлень усередині країни

Україна залишається однією з останніх у світі країн, де досі використовують мартенівські печі або ж їх більш ощадливу модифікацію — двованний сталеплавильний агрегат. Однак на багатьох українських меткомбінатах триває модернізація окремих переділів металургійного виробництва та жаліються на низку невиробничих проблем, які створюють значні ризики для системної модернізації галузі, розповідають аналітики галузевого порталу «ГМК-Центр».

Модернізація вчора та плани

Сталь в Україні виробляють трьома основними способами — у дугових електросталеплавильних печах (ДЕСП), конвертерах і мартенівських печах/двованних агрегатах. Найсучаснішим вважають виплавку сталі в конвертерах і ДЕСП.

Електрометалургійні технології давно застосовують і на «Дніпроспецсталі» (Запоріжжя). Однак це підприємство виробляє нержавіючі та спеціальні сталі, тому тут не діють традиційні правила ринку чорних металів.

Найбільша ж українська ДЕСП із 2012 року працює в складі ТОВ «Інтерпайп Сталь». Її введення в експлуатацію дало змогу повністю відмовитися від мартенівського переділу на ПАТ «Нижньодніпровський трубопрокатний завод», що дало значний економічний і екологічний виграш. У самому «Інтерпайпі» кажуть, що вартість переділу на їхньому сталеплавильному підприємстві (тобто ефективність виробничих процесів) — одна із кращих у світі. «Цього вдалося досягти за рахунок високої автоматизації, сучасної технології й устаткування, практик виробництва світового класу, впроваджених на цьому підприємстві», — пояснюють у прес-службі компанії.

На «Запоріжсталі» вже кілька років триває підготовка до будівництва нового конвертерного цеху. Однак через складнощі із залученням фінансування проект досі перебуває в підготовчій стадії. Його вартість оцінюється у понад 1 млрд дол. «На сьогодні робота із проекту розділена на дві частини. Підготовку майданчика, всі роботи з демонтажу, винесення комунікацій і будівництво нової об’їзної дороги (Північного шосе) виконує сам завод. А все, що стосується технології і монтажу обладнання, передано в «Метінвест Інжиніринг», — пояснюють у прес-службі «Запоріжсталі».

За всю історію незалежності України на підприємствах галузі було реалізовано тільки один такий проект — на Алчевському меткомбінаті, де побудували новий конвертерний цех, відмовившись від мартенів. Але Алчевськ нині перебуває на тимчасово неконтрольованій частині Луганської області.

Ще один двованний агрегат працює на «АрселорМіттал Кривій Ріг» (АМКР). Від нього планують відмовитися після запуску нових машин безперервного розливання заготовки (МБРЗ).

Саме впровадження технології безперервного розливання є сьогодні ключовим завданням у сталеплавильному переділі. За даними WorldSteel, в 2017 році частка МБРЗ у загальному виробництві сталі в Україні ледь перевищила 51%. Тоді, як у більшості країн з розвинутою металургією цей показник вище 90, а в Китаї — майже 99%! Безперервне розливання сталі дає змогу підвищити якість товарної заготовки, знизити собівартість за рахунок виключення енерговитратних переділів і підвищити вихід продукції за рахунок зменшення кількості відходів виробництва.

2019 року цей показник в Україні має істотно збільшитися. На меткомбінаті імені Ілліча вже почалися гарячі випробування нової слябової МБРЗ, завдяки якій виплавка сталі повинна зрости з 3,1 млн т до 4,3 млн т на рік. Вартість проекту — 150 млн дол. Дві нові МБРЗ, на яких вироблятимуть квадратну заготовку, добудовують на АМКР. Вартість проекту — приблизно 144 млн дол.

Перспективи впровадження такої технології вивчають на Дніпровському метзаводі. «Планується спрямувати майже 50 млн дол. на будівництво відділення безперервного розливання сталі (дві установки «піч—ківш» і п’ятиструмкова машина безперервного розливання заготовок)», — розповіли в прес-службі підприємства. Нині вся сталь ДМЗ розливається в зливки з подальшою обробкою на обтискному стані — блюмінгу.

Четвертий переділ

«Щоб звести будинок, потрібно спочатку закласти фундамент. Для металургії таким фундаментом є аглодоменне й сталеплавильне виробництво», — каже генеральний директор групи «Метінвест» Юрій Риженков.

Відсутність сьогодні великих проектів у прокатному переділі він пояснює тим, що інвестиції у прокатному виробництві залишаються точковими по всій галузі, а підприємства використовують переважно обладнання й агрегати, встановлені ще в часи СРСР.

Але окремі проекти все-таки реалізуються. На «Запоріжсталі» називають знаковим об’єктом новий травильний агрегат у знаменитому цеху холодної прокатки № 1. Устаткування для цієї прокатної лінії «Запоріжсталь» купувала в компаній Siemens VAI (Австрія) і Miebach (Німеччина).

На ММК ім. Ілліча триває реконструкція стана-1700, після якої виробництво гарячекатаних рулонів зросте в 2,5 разу. Тут уже встановлено обладнання, завдяки якому вага рулону збільшиться з 9,5 т до 16,5 т. А в 2019 році на підприємстві почнуть виробляти таку продукцію вагою до 27 т — вона затребувана на ринку, зокрема у трубних компаній.

У Кривому Розі модернізують дрібносортний стан № 250-4. Що ж не дає металургам активніше модернізувати виробничі потужності? Головна перешкода — проблеми з фінансуванням.

Нашим металургійним компаніям досить складно залучати дешеве довгострокове фінансування. «Підприємство здійснює модернізацію за рахунок власних коштів», — підтверджують на Дніпровському метзаводі. В «АрселорМіттал Кривій Ріг» також кажуть, що витрачають на технічне відновлення переважно власні кошти. «Додатково в 2017 році було залучено кредит Європейського банку реконструкції та розвитку на 350 млн євро для фінансування низки інвестпроектів підприємства», — повідомили в прес-службі АМКР. Крім того, в 2018-му компанія придбала 450 нових піввагонів за схемою фінансового лізингу. Меткомбінат «Запоріжсталь» отриманий прибуток реінвестує в проекти екологічної модернізації підприємства.

Біг із перешкодами

Однак є проекти, які через їхню масштабність неможливо реалізувати без залучення іноземних інвесторів. Але й це ще не все.

Фінансисти металургійних холдингів говорять і про інші ризики у сфері модернізації. «Вони пов’язані з торговельними обмеженнями. Ми можемо інвестувати в продукт для експортного ринку, але немає гарантій, що завтра цей продукт не потрапить у список торговельних обмежень. З другого боку, в умовах дефіциту металобрухту немає впевненості, що зможемо забезпечити виробництво сировиною», — жаліються, наприклад, в «Інтерпайпі».

В АМКР скаржаться й на брак кваліфікованих підрядників у регіоні, у зв’язку із чим зростають ціни на послуги наявних. Є й ще один стримуючий фактор — провідні європейські постачальники нині у достатній мірі забезпечені замовленнями, що іноді призводить до зриву строків проектування й поставок.

Але головна проблема — відсутність стабільних замовлень на внутрішньому ринку.

У всьому світі ключовим споживачем готової металургійної продукції є саме внутрішній ринок. У нас він, на жаль, сьогодні вкрай слабко розвинений: лише 20% продукції українського ГМК поставляється на внутрішній ринок, решта 80% — на експорт. А там наші металурги стикаються із проблемами протекціонізму. З кінцевою продукцією на експортних ринках їх ніхто не чекає. Сьогодні проти української металопродукції діє 30 антидемпінгових заходів.

І навіть у тих секторах промисловості, де внутрішній ринок досить ємний, не завжди є можливість успішно конкурувати з іноземними виробниками. Наприклад, обсяг ринку фарбованого прокату в Україні становить майже 200—250 тис. т. Водночас українські компанії виробляють лише приблизно 10% загального обсягу, решта попиту задовольняється за рахунок китайського імпорту. Здавалося б, можна інвестувати кошти у виробництво фарбованого прокату й потіснити китайців, але український споживач націлений на купівлю дешевої продукції, а змагатися з китайцями в ціні не вийде.

Щоб наші виробники змогли конкурувати з китайськими, потрібно приводити конкуренцію до більш відповідного рівня, наприклад, уводити захисні заходи або підвищувати вимоги до якості продукції.

Словом, системній модернізації наших металургійних комбінатів заважають істотні ринкові ризики. На думку багатьох експертів, зняти бар’єри на шляху до повного технологічного переоснащення всього ГМК і, зокрема, сталеливарного виробництва може тільки грамотна економічна політика держави з підтримки вітчизняної металургійної галузі.

Від редакції. Запрошуємо до обговорення спеціалістів, експертів, виробничників та інших читачів, які побажають висловити свою думку. І хоч погляди авторів на одну й ту саму проблему часом діаметрально протилежні, всі дописи будуть опубліковані.