Инфографику предоставило ОП «Укрметаллургпром».

Современные тенденции экономического развития свидетельствуют, что основой экономики развитых стран остаются базовые отрасли промышленности, среди них — и черная металлургия, продукцию которой — металл — всегда называли «хлебом индустрии». Поэтому не удивительно, что напечатанная в «Голосе Украины» 23 января подборка материалов «Металлургия: закаляется ли отечественная сталь?» получила резонанс и очень заинтересовала экспертов и специалистов, ведь подняла чрезвычайно важный вопрос — какое будущее ожидает отечественный металлургический комплекс? Беседу на эту тему следует продолжить.

Мартены давно на пенсии

На протяжении всего XX века развитие мировой черной металлургии зависело от изменения общественных нужд, которые формировали запросы на основные макроэкономические тенденции и структуру национальных хозяйственных комплексов.

На протяжении последней четверти минувшего века в странах с рыночной экономикой произошла инновационная перестройка отрасли. Научно-технический прогресс, глобализация экономики и структурная перестройка мирового хозяйства основательно изменили отраслевые приоритеты экономического развития. В промышленно развитых странах существенно сократилась абсолютная и относительная потребность в металлопродукции массового производства. Зато возросла роль ресурсосбережения и, в частности, металлосбережения, что стало одним из базовых принципов хозяйственной практики всех стран.

В основу инновационной перестройки отрасли легла политика вывода из эксплуатации устаревших производственных мощностей с одной стороны, а с другой — строительство новых, более компактных, заводов для выпуска конечной продукции с высокой добавленной стоимостью. Если, скажем, США еще в 1974 г. мартеновским способом плавили 24,4% стали, то с 1994 г. — ни тонны. Здесь перешли на кислородно-конвертерное производство и выплавку электросталей.

Модернизация произошла во всех ведущих металлургических странах — Германии, Франции, Италии, Великобритании. Благодаря внедрению новых технологий здесь снизились объемы собственного производства стали. В США в 2014 г. в сравнении с 1974 г. они упали на 33,3%, или 44 млн т, в Великобритании — на 46%, Германии — 19,3%, Франции — 40,3%; в Италии — на 0,4%.

В то же время возрастали объемы производства стали в развивающихся странах. Этому предшествовало строительство металлургических мощностей преимущественно на новой технологической основе и прогрессивной структуре производства, что соответствует современным тенденциям развития мировой металлургии. В частности на протяжении последних 40 лет постоянно наращивали объемы выплавки стали Бразилия, где они увеличились в 4,5 раза; Китай — в 8,9 раза; Индия — в 12,3 раза; Турция — в 22,7 раза; Южная Корея — в 37,6 раза.

Следствие сокращения объемов производства стали в развитых странах — снижение здесь объемов добычи железной руды и, соответственно, — рост ее добычи в развивающихся странах.

Это обусловило изменения в мировой торговле железной рудой. По данным WorldSteelAssociation (далее — WSA), крупнейшими экспортерами руды стали Австралия — 858 млн т в год, Бразилия — 434 млн т, Индия — 201,8 млн т. Для сравнения, Украина экспортирует всего 39,2 млн т в год.

Среди крупнейших импортеров железной руды следует назвать Китай (1024,7 млн т); Японию (130,0 млн т); Южную Корею (71,7 млн т); Германию (41,3 млн т) и Нидерланды (30,6 млн т). Наши предприятия импортируют приблизительно 1,8 млн т в год.

На волне перемен

В отличие от развитых государств и многих развивающихся стран, в Украине в последние 30—35 лет технически новых металлургических производств не строили. Единственное исключение — завод «Интерпайп Сталь» в городе Днепр.

Наши метпредприятия проводили только выборочную модернизацию, причем ориентированную не столько на усовершенствование прокатного производства, выпуск более сложных и качественных видов проката или развитие четвертого передела, сколько на замену морально и технически устаревшего оборудования — чтобы уменьшить сырьевую и энергетическую составляющие в структуре себестоимости продукции.

Модернизация проходила в основном на базе отечественного оборудования и технологических разработок, которые менее эффективны, чем иностранные аналоги. Как следствие, на большинстве предприятий наблюдается довольно значительный физический и моральный износ оборудования (на 50—65%), оно низкопродуктивное, с большой материало- и энергоемкостью, что обусловлено, в частности, и широким распространением мартеновского способа производства, который, повторимся, в мире уже почти не используют.

Это свидетельствует о том, что развитие отечественной металлургии не соответствует основным требованиям и тенденциям развития мировой металлургии. Поэтому у нас каждый год падают объемы производства, экспорта и внутреннего потребления отечественной металлопродукции. Если в качестве базового для анализа ситуации взять 2007-й, когда были зафиксированы самые большие объемы производства и экспорта металлопродукции, и сравнить с 2015-м (как базовым для последних трех лет), то картина получится следующая.

В 2007 году у нас выплавили 42,6 млн т стали, в 2015-м — только 21,4 млн т, ныне продуцируем приблизительно столько же.

В 2007-м доля метпрома в ВВП страны составляла 5,8%, а в 2015 году — лишь 2,3%, то есть упала на целые 3,5%.

В общем объеме промышленной продукции доля чермета составляла 10,5%, а ныне — семь.

Существенно снизился экспортный потенциал отрасли. Если в 2007-м металлурги продали за границей продукции на 19,7 миллиарда долларов, то в 2015-м — уже только на девять миллиардов. В базовом году доля металлургов в общем объеме экспорта составляла весомые 40%, в 2011 г. — 31,1%, в 2013 г. — 25,7%, годом позже — 27,1%, а в 2016-м — 23,6%, то есть на 16,4 % меньше, чем в 2007-м.

Если десять лет назад на металлургических предприятиях страны работали 420 тысяч человек, то за девять последующих лет их количество сократилось почти вдвое, до 244 тысяч (то есть на 176 тысяч). И что дальше? Как быть?

А завтра...

Чтобы отечественная металлургия развивалась в русле мировых тенденций, на наш взгляд, необходимо разработать перечень мер поэтапной модернизации производственных мощностей.

Реализация этой задачи должна проходить, прежде всего, на основе вывода из эксплуатации устаревших мартеновских и избыточных мощностей. То есть с учетом тенденций и современной структуры металлургического производства в ведущих странах — производителях стали, где избыточные мощности вообще не используют. Вместо этого предлагается увеличить объемы производства электросталей.

В качестве примера здесь может служить «Интерпайп Сталь» — наш крупнейший электрометаллургический завод, который каждый год производит 1,32 млн т круглой стальной заготовки. Предприятие построено с общим объемом инвестиций 700 млн долл. США. Для бесперебойного функционирования завода соорудили и ввели в эксплуатацию самую современную в стране электрическую подстанцию «Печная» и кабельную линию мощностью 330 кВ. Экономические и социальные аспекты эксплуатации завода таковы. Годовой прирост платежей в бюджет и внебюджетные фонды — около 150 млн грн. Сокращение потребления природного газа в Днепропетровской области составляет 60 млн м3 в год. Валовые выбросы вредных веществ в атмосферу, в сравнении с мартеновским производством, сократились более чем в 2,5 раза. Создали свыше 700 новых рабочих мест, при этом никого из работников, обслуживавших мартеновское производство, не уволили.

По нашим расчетам, производство электростали приблизительно на 4—18% дешевле, чем выплавка металла мартеновским способом. Это обусловлено прежде всего тем, что доля сырья в общей структуре себестоимости электростали меньше. Скажем, в 2007—2015 годах доля сырья в себестоимости электростали колебалась от 62,8% до 77,3%, доля энергетических затрат — от 11,2% до 18,9%, доля других затрат — от 11,2% до 18,9%. Тогда как доля сырья в себестоимости мартеновского производства составляла от 78,6% до 86,2%, доля энергозатрат — от 2,3% до 3,9%, доля других затрат — от 11,1% до 18,0%.

Однако выплавка электростали дороже, чем производство металла в конвертерах. Так, доля сырья в себестоимости конвертерного производства в 2005—2017 гг. колебалась от 41,8% до 54,8%, доля энергетических затрат — от 19,5% до 39,8%, доля других затрат — от 18,4% до 27,3%.

Несмотря на то, что конвертерный процесс более энергоемкий, чем процесс выплавки электростали, все же его ориентировочная себестоимость значительно ниже. Это обусловлено тем, что меткомбинаты полного цикла с конвертерными цехами могут варить сталь, работая только на руде, тогда как электрометаллургам нужен металлолом, а стоимость его, как правило, значительно выше, чем железной руды. К тому же, этого сырья у нас, слава Богу, хватает. По данным Госстата, объемы его добычи на протяжении анализируемого периода колебались от 66 млн т до почти 84 млн т. Положительна и динамика экспорта — с 20,7 млн т в 2007 г. до 39,2 млн т в 2016-м. Добавим, что доля нашей страны в общих объемах мировой добычи железной руды составляет 3,5%, а в структуре общемирового экспорта — 2,5%.

Но у электрометаллургов есть свои плюсы. Их продукция характеризуется более высоким качеством и другим сортаментом со специальными свойствами. Кроме того, уровень выбросов СО2 в производстве электросталей в 7,2—7,5 раза ниже, чем в конвертерном.

Кроме того, строительство электрометаллургических заводов в Украине, как и во всем мире, — перспективное направление развития металлургической отрасли в целом. В частности рост объемов производства электростали вместо выплавки ее мартеновским способом позволит увеличить использование энергии из других источников и альтернативных видов топлива, что является важным подходом для сокращения использования традиционных топливно-энергетических ресурсов и связанного с ними негативного влияния на окружающую среду.

Правда, переход от производства электростали вызовет увеличение объемов потребления металлолома, ведь в электродуговые печи в первую очередь идет «вторичная сталь» (или горячебрикетированное железо). То есть, гипотетически, если предположить, что наши металлурги сравнительно быстро и полностью заменят мартены электропечами, то, по нашим расчетам, метзаводам ежегодно дополнительно потребуется почти 5 млн т лома при ежегодных объемах его заготовки 4 млн т. Придется увеличить или объемы заготовки, или объемы его импорта.

Также это приведет к сокращению потребления железорудного сырья (приблизительно 7 млн т/год) при ежегодной его добыче 60—83,5 млн т. Но, к счастью, такое возможное сокращение для железорудной отрасли не критично, поскольку руду, которую добывают в Украине, можно использовать и в производстве электростали, и в выплавке металла в конвертерах. Ныне этим способом разливают в ковши 70%, или 17 млн т, стали в год.

Кто даст деньги?

В подборке материалов «Голоса Украины» от 23 января на этот вопрос был дан ответ — хоть на первый взгляд и неожиданный, но вполне логичный. Поскольку в нулевые годы, когда на внешних рынках цены на металл держались и были высокими как никогда, владельцы метхолдингов хорошо заработали, то теперь, писала газета, эти «эффективные собственники» должны отблагодарить государство, инвестировав часть заработанного раньше в модернизацию меткобинатов. Не будем возражать. Тем более что конъюнктура на мировых рынках складывается так, что ничего другого, кроме как реинвестировать прибыли в техническое переоснащение производств, не остается.

Однако выскажем и соображение, которое может показаться контраверсионным. На наш взгляд, часть финансовых расходов на модернизацию и меры по социальной защите и трудоустройству металлургов, которые будут высвобождаться при выводе устаревших и избыточных мощностей, все же может взять на себя и государство.

Почему в реанимации отрасли должно бы принимать участие государство и как может выглядеть его участие в этом, — это тема другого очень важного разговора, к которому, думаем, стоит вернуться чуть позже. Пока же отметим одно — в этом деле можно достичь компромисса в части переориентации металлургических предприятий на нужды внутреннего рынка. Это снизит зависимость горно-металлургической отрасли от внешней конъюнктуры, импортных энергоресурсов, а значит — создаст существенную защиту от перманентных мировых экономических кризисов и нивелирует их негативное влияние на экономику нашей страны.

Поэтому подытожим так. Развитие отечественной металлургической отрасли должно соответствовать мировым тенденциям и ориентироваться на модернизацию металлургических предприятий. По нашему мнению, для этого необходимо разработать государственную программу модернизации и развития отрасли. Среди ее основных задач необходимо выделить такие.

Оптимизация металлургических мощностей до приемлемых пределов с учетом максимально возможного расширения внутреннего рынка.

Разработка и реализация инновационной модели развития отрасли путем создания и внедрения в производство принципиально новых наукоемких, эффективных, ресурсосберегающих и экологически чистых технологий мирового уровня.

Развитие внутреннего рынка металлопродукции, поскольку именно он является ключевым рычагом для стабилизации и развития металлургической отрасли стран в условиях ухудшения мировой конъюнктуры и усиления конкуренции на внешнем рынке.

Виталий ВЕНГЕР, Владимир ХАУСТОВ,

сотрудники Института экономики и прогнозирования НАН Украины.

Кривой Рог — Днепр — Запорожье — Мариуполь.

Подготовили Виктор БОНДАР, Ярослав ФАЛЬКО.