Історія людства налічує чимало мільйонів років і за цей період накопичено багатий досвід мудрості, перемог та падінь, здобутків і невдач. Те, що сьогодні відбувається в Україні, в її економіці, і зокрема в чорній металургії, аж ніяк не нове, а тому його цілком можна пояснити. Так само, як і той факт, що преса та телебачення сьогодні не залишають поза увагою діяльність однієї з найбільших галузей народного господарства країни і час від часу акцентують увагу громадськості на проблемах гірничо-металургійного комплексу України загалом і металургії зокрема. Адже нині це проблеми, без перебільшення, державної ваги. При цьому сьогодні чорну металургію навіть не занесено до списку пріоритетних напрямів розвитку економіки України. Чому так відбувається, треба проаналізувати.

За тяжких років перебудови та реорганізації економіки держави металурги використовували прагматичний шлях пошуку економічних і організаційних рішень, спрямованих на забезпечення стабільної та ефективної роботи галузі. Такий підхід призводив до позитивних практичних результатів. Але тепер чорна металургія — галузь, яка, по суті, останніми роками тримала всю економіку країни завдяки валютним «вливанням», тобто валютним коштам, заробленим для України за рахунок експорту металопродукції — перебуває в зоні ризику і залишати дану ситуацію без зміни просто небезпечно для України.

Для розуміння ситуації, що склалася, зробимо невеликий екскурс в недавню історію. У чорної металургії України є своя стратегія виживання та розвитку, однак її сформовано не до кінця. Концепцію розвитку гірничо-металургійного комплексу (ГМК) України було розроблено Міністерством промислової політики спільно з виробничо-господарським об’єднанням «Укрметалургпром» і провідними інститутами Національної академії наук України, НДІ галузі. Затверджена ще 1995 року Верховною Радою України, ця Концепція визначала, зокрема, основні шляхи і напрями вдосконалення технологічних процесів у металургії, а також управління та реорганізації галузі загалом. При цьому (даний нюанс дуже істотний) передбачалося, що управління гірничо-металургійним комплексом залишиться державним.

На базі Концепції було розроблено проект національної програми розвитку ГМК, що його не раз допрацьовували і який одержав схвалення Кабінету Міністрів України, однак з деяких організаційно-технічних причин Верховна Рада України його так і не розглянула. По суті, цей документ не був програмою в загальноприйнятому розумінні, бо в ньому не передбачалося розподілу фінансових ресурсів за конкретними термінами і адресами отримання, а було визначено лише загальні наміри та напрями реструктуризації металургійних підприємств.

На жаль, і сьогодні таку програму представити по-іншому просто неможливо. Насамперед тому, що умови роботи металургійних підприємств залишаються нестабільними, а їхні технічні керівники (виконавчі директори), які мають визначати стратегію розвитку, не розпоряджаються фінансовими коштами. Проблема в тому, що внаслідок приватизації на меткомбінатах відбулося розділення не лише фінансової і технічної політики, а й цілей власників підприємств та виконавчих дирекцій. А за цих умов прогнозувати модернізацію і розвиток металургії країни практично неможливо.

І все-таки значення згаданої вище програми для чорної металургії важко переоцінити, бо вона є єдиною цільовою настановою, яка визначає найефективніші напрями технічного переозброєння, забезпечує визнання чорної металургії на державному рівні як пріоритетної галузі економіки України.

Слід звернути увагу на те, що розвиток чорної металургії останні десять років в Україні відбувався неоднозначно і супроводжувався різними міфами і легендами, котрі, як ведеться, не завжди відповідали дійсності. Розглянемо деякі з них і порівняємо «приватизаційні реалії» з прикладом Криворізького гірничо-металургійного комбінату «Криворіжсталь» — найбільшого і єдиного в Україні метпідприємства зі стовідсотковим державним капіталом.

Міф перший — приватизація і ринок розв’яжуть усі проблеми економіки

Ще на світанку становлення незалежності України наука несміливо заперечувала загальну приватизацію металургійних підприємств у країні, мотивуючи це тим, що великі меткомбінати — стрижень економіки країни —не можуть ефективно працювати під управлінням приватних господарів. До слова, і зарубіжні експерти визнавали, що для великих промислових систем, до яких належить також чорна металургія, головне не форма власності, а ефективне управління виробництвом. Час показав (і це сьогодні визнають на найвищому державному рівні), що приватизацію в чорній металургії було проведено надто поспішно, з безліччю помилок. І погано не тільки те, що провідні підприємства галузі «пішли» практично за безцінь. Проблема серйозніша: більша частина нових господарів не виконують зобов’язання, взяті під час приватизації, не інвестують кошти в оновлення і модернізацію основних фондів, на впровадження передових сучасних технологій та обладнання, а піклуються лише про власну вигоду.

Винятком є хіба що приклад міні-заводу з виробництва легованого прокату, створеного з допомогою іноземного капіталу на базі частини Донецького металургійного заводу. Тут справді було зроблено істотні інвестиції на закупівлю європейських технологій та обладнання, створено вельми ефективне виробництво.

Водночас єдине державне підприємство чорної металургії України — Криворізький гірничо-металургійний комбінат «Криворіжсталь» сьогодні працює значно ефективніше за приватизовані меткомбінати: рентабельно і прибутково, вкладаючи велику частину зароблених коштів у технічне переозброєння, модернізацію та реконструкцію обладнання, впровадження нових технологій. Його 53-тисячний колектив забезпечений роботою і стабільно одержує заробітну плату, яка весь час збільшується. Висновок той самий: річ не у формі власності, а в ефективному менеджменті, правильному управлінні, що, в результаті, дає можливість підприємству не просто «виживати», а й нормально розвиватися.

Незважаючи на даний незаперечний факт, у багатьох періодичних виданнях, на конференціях і нарадах, як і раніше, мусують думку про те, що тільки іноземні інвестиції можуть урятувати вітчизняну металургію від розвалу. Що приватний власник налаштований і проводитиме оновлення виробничих потужностей та розроблятиме нові технологічні процеси ліпше, ніж керівник державного підприємства. І чомусь наявність або відсутність на металургійному підприємстві безперервної розливки сталі сьогодні однозначно розцінюють як ознаку досконалості або занепаду технологій, що їх тут використовують.

У зв’язку з цим досить тенденційними, якщо взагалі не «замовними», здаються публікації у пресі, де піддають сумніву значні здобутки «Криворіжсталі». Можливо, тому, що надто вже вони контрастують з результатами роботи інших металургійних підприємств України?

Зазначимо такі економічні показники роботи Кроворізького гірничо-металургійного комбінату: 2001 року балансовий прибуток збільшився порівняно з 1999 р. у 28 разів, а економічна ефективність 2001 року втілилася у значну цифру — 188 грн. на тонну товарного прокату, або майже 35 дол./тонну. Протягом двох останніх років КДГМК «Криворіжсталь» наростив виробництво з усіх видів продукції на 30—60% і вклав у розвиток виробництва, модернізацію обладнання і впровадження нових технологій більш як 140 млн. дол. США.

За рахунок чого? Насамперед завдяки ефективному управлінню і розумній державній підтримці підприємства, яка, слід сказати, виявлялась аж ніяк не в фінансових вливаннях. Високопрофесійному менеджменту комбінату — наприкінці 1999 року його очолив Олег Дубина, нині Перший віце-прем’єр-міністр України, який практично цілком змінив вищий керівний склад, — просто надали можливість нормально працювати: згідно з економічними законами, здоровим глуздом і економічними реаліями в Україні та за кордоном.

Міф другий — наука має давати швидку віддачу, а ефективні наукові розробки негайно будуть затребувані метпідприємствами

На відміну від матеріального виробництва, робота в галузі науки не дає змоги створювати істотний резерв фінансів, достатній для незалежного існування наукового колективу. Схема фінансування потребує виконання оплачуваної роботи за конкретним замовленням для конкретного замовника і під його контролем. Коли замовником виступала держава, НДІ мали можливість певного маневру і створення наукового наробку в рамках фінансування замовлення. Сьогодні такої можливості практично немає. Науку, яка рухала вперед науково-технічний прогрес в українській металургії, посадили «на голодний пайок».

Непродумане переведення металургії та галузевих НДІ металургійного профілю на самофінансування, ліквідація галузевого інноваційного фонду спричинили повне припинення проведення великих прикладних розробок, неможливість створення наукового наробку  на перспективу і будівництва дослідно-промислового устаткування. Усе це сьогодні гальмує розвиток металургійної науки. Мало того, законодавча боротьба за надходження валюти до України призвела в галузі наукової діяльності до вочевидь негативних результатів. Проблема в тому, що робилося це в умовах відсутності законодавчого забезпечення виконання замовниками договірних зобов’язань і відповідних міжурядових угод на міжнародному рівні. Тому встановлення 90-денного терміну повернення валюти в країну і застосування величезних штрафних санкцій за його перевищення (що спостерігалося часто й густо) призвело до того, що наукові установи практично цілком припинили виконання дослідних робіт для зарубіжних замовників. У результаті значно скоротилося надходження валюти до України від наукової діяльності, а науковці та дослідники залишилися без ще одного дуже важливого джерела фінансування своїх розробок.

І все-таки наробок, створений вітчизняною металургійною наукою за попередні роки, дає змогу металургійним підприємствам і сьогодні використовувати її досягнення. І знову звернімося до історії. Меткомбінат «Криворіжсталь» був одним із перших у тодішньому Радянському Союзі, де впроваджували такі новітні на той момент досягнення, як бессемерівський процес із виробництва сталі, киснево-конвертерний процес з високою інтенсивністю плавки. Тут будували і вводили до ладу суперсучасні доменні печі, зокрема й найбільшу у світі дев’яту числом на «Криворіжсталі» домну об’ємом 500 куб. м. На комбінаті розробили і потім впровадили унікальну енергозбережну технологію термозміцнення металу в потоці прокатних станів. Створенням і впровадженням цих і десятків інших технологічних процесів разом з криворіжсталівцями займалися вчені Придніпров’я (ІЧМ, НметАУ, УкрДіпромез та ін.), Донецька (ДонНДІЧМ), Харкова (УкрНДІМет), Москви (МІСіС), Києва (ІПЛ) та багато інших наукових колективів. Меткомбінат «Криворіжсталь» перетворився на кузню металургійних технологій, кадрів, нових рішень.

І за останнє п’ятиріччя нарощування обсягів виробництва, докорінне зниження собівартості (витратних коефіцієнтів) на КДГМК «Криворіжсталь» відбулося на тлі впровадження нових технологій, реконструкції та модернізації металургійних об’єктів, фінансування яких здійснювалося за рахунок власних, зароблених комбінатом коштів. Глобальний підхід до використання нових рішень дав змогу в кожній ланці внутрікомбінатного ланцюжка знайти оригінальний підхід, що дало високу економічну ефективність. Загалом впровадження лише нових технологічних процесів призвело до істотного зниження витратних коефіцієнтів сировини, енергоносіїв і матеріалів, зниження собівартості продукції і підвищення її конкурентоспроможності. Витрати матеріальних і енергетичних ресурсів за останні два роки змінилися таким чином:

витрати руди на виробництво концентрату знижено на 114 кг/т;

витрати залізного концентрату на виробництво агломерату знижено на 33 кг/т;

витрати коксу на чавун у доменному цеху № 1 стали менші на 85 кг/т, а в доменному цеху № 2 — на 54 кг/т;

у мартенівському цеху витрати чавуну на виплавку тонни сталі зменшилися на 30 кг;

у конвертерних цехах витрати чавуну зменшено на 40 кг/т.

Цих показників досягнуто за рахунок введення в експлуатацію реконструйованої, а по суті, заново збудованої доменної печі № 6, кардинальної зміни технології коксохімічного виробництва із збільшенням міцності коксу (показник М25 збільшено з 84 до 87 %, а стираність М10 знижено з 9—10 до 7—8%), за рахунок модернізації малошлакової технології конвертерної плавки, підвищення температури зливаного до конвертера чавуну з 1280о С до 1340о С, переходу на технологію прискореної розливки сталі. Широко використовують комплексний підхід до розробки наскрізних технологій виробництва продукції за рахунок ув’язки в єдине ціле чинників сталеплавильного, прокатного і термічного переділів, включаючи доставку й саджання у нагрівальні колодязі зливків з рідкою серцевиною, спецобробки головної частини зливка напівспокійних марок сталі за допомогою охолоджувальних добавок і поліпшення структури готового прокату.

Усі ці технологічні розробки виконували фахівці комбінату «Криворіжсталь» спільно з дослідними інститутами Дніпропетровська, Кривого Рога, Києва, Москви. Тут використано науково-технічний потенціал провідних НДІ Національної академії наук України і галузевих інститутів.

Висновок: сьогодні лише два великі металургійні комбінати — «Криворіжсталь» і «Запоріжсталь» — систематично замовляють вітчизняним НДІ науково-дослідні роботи з удосконалення технології та обладнання. Решта підприємств віддає перевагу закупівлі готових технічних рішень у зарубіжних фірм. При цьому, як на мене, у програші залишається не тільки вітчизняна наука, а й самі металургійні виробництва.

Міф третій — енергетичні і матеріальні затрати металургійного виробництва можна радикально зменшити лише шляхом застосування неперервної розливки сталі

Про це я вже казав вище, та вважаю за потрібне докладніше зупинитися на цій спірній тезі.

Одним із основних чинників, які визначають низькі енергетичні та матеріальні затрати виробництва металопродукції на зарубіжних заводах вважають широке використання процесу неперервної розливки сталі. Нині переведення металургійних підприємств на використання у прокатному виробництві заготовок, одержаних методом неперервної розливки, не обмежують практично жодними чинниками якості (марки сталі) чи розмірами перерізу неперервнолитої заготовки (НЛЗ). Головним критерієм є економічна доцільність використання тієї чи тієї схеми неперервної розливки, практичну реалізацію якої забезпечує відповідний склад основного технологічного обладнання. Інакше кажучи, в даному разі має бути забезпечена досить швидка окупність великих капіталовкладень, витрачених на запровадження основних технологічних фондів. Передусім за рахунок економії сталі у процесі подальшої прокатки.

На комбінаті «Криворіжсталь» нині впритул займаються підготовкою до спорудження відділення неперервної розливки сталі. Однак уже тепер  спільно з науковцями на підприємстві створено і впроваджено у виробництво гаму економічних мікролегованих низькокремнистих марок сталі, що прийшли на зміну неекономічним і трудомістким низьколегованим кременемарганцевим сталям 35ГС і 25Г2С. Цю серйозну, і навіть революційну у своєму роді, роботу високо оцінено на державному рівні. Указом Президента України від 03.12.2001 р. № 1166/2001 її розробникам присуджено Державну премію України в галузі науки і техніки за 2001 рік.

Багаторічні дослідження, виконувані з метою отримання нових економічних мікролегованих малокременистих сталей світового рівня, розробка наукових і технологічних підвалин ресурсозбережного промислового виробництва, створення нового технологічного обладнання для отримання підвищених стабільних властивостей арматурного прокату відповідно до вимог сучасних міжнародних стандартів, дають сьогодні вражаючі результати на «Криворіжсталі». Особливе значення цієї роботи полягає в тому, що поставленої мети було досягнуто за рахунок реалізації наукових розробок з мінімальними фінансовими затратами і без істотних капітальних вкладень.

Судіть самі. Нині на металургійних заводах, які мають МНЛЗ, витратні коефіцієнти металу по вуглецевих марках сталі коливаються в межах 1,05—1,07 т/т. На меткомбінаті «Криворіжсталь» за останні два роки без використання неперервної розливки витратні коефіцієнти металу за рахунок зміни технології виплавки і розливки, а також зміни калібрування на обтискних станах фактично доведено до мінімально можливого —1,1 т/т.

Сьогодні на «Криворіжсталі» виконують багатопланові роботи, що визначають докорінний перегляд ідеології формування витратних коефіцієнтів у процесі виплавки, розливки і прокатки. Уже сьогодні у масовому порядку за промисловою технологією виплавлено майже 200 тис. т заготовок з витратними коефіцієнтами 1,05—1,07 т/т. Передбачено до кінця 2002 року виплавити за цією технологією майже один мільйон тонн сталі, а 2003-го — 3 млн. тонн. Річний економічний ефект від реалізації зазначеної технології може сягнути 100 млн. грн. Тобто за два роки «Криворіжсталь» на цьому, можливо, заощадить кошти, яких вистачить для спорудження однієї машини неперервного лиття заготовок. Варто відзначити високу кваліфікацію криворіжсталівських металургів — їхнє вміння на наявному обладнанні виробляти високоякісний металопрокат.

Іще один досить важливий аспект. Енергетичні та ресурсні витрати української металургії вищі за світові, і резерви їх зменшення є. Ключовим моментом в оцінці використання енергоресурсів є дві величини — витрати на тонну готового прокату електроенергії і палива в умовних одиницях (т у. п.). На меткомбінаті «Криворіжсталь» за два останні роки витрати палива знижено з 1,260—1,318 т у. п./т (1992—1998 рр.) до 0,995 т у. п./тонну готового прокату, а витрати електроенергії на металургійному переділі зменшено з 630—790 кВт-год/т до 453 кВт-год/тонну готового прокату.

І тут подальшим кроком зниження витрат матеріалів і енергоресурсів є застосування процесу неперервної розливки. Однак залучення наукового потенціалу української металургійної науки дає змогу ефективніше використовувати наявне обладнання, що за технічним рівнем поступається кращим світовим зразкам техніки. Та цей потенціал не є невичерпним.

Висновок такий. Для того, щоб запровадити неперервну розливку сталі шляхом встановлення придбаного за кордоном обладнання, технічний рівень наскрізної технології виробництва на підприємстві має відповідати вимогам отримання неперервнолитого металу. Без використання вітчизняного наукового потенціалу і в такому разі обійтися буде важко. Приклад «Криворіжсталі» засвідчує, що використання вітчизняного наукового потенціалу дає змогу досягти значно кращих результатів і за освоєння зарубіжного обладнання. Зрештою, шляхи і темпи застосування неперервної розливки сталі залежать від економічної доцільності і можливостей кожного підприємства.

Міф четвертий —продукція українських металургійних підприємств неконкурентоспроможна на світових ринках

Його спростував своєю роботою в останні роки комбінат «Криворіжсталь», який випускає здатний конкурувати на світовому ринку метал, який реалізують аж ніяк не за демпінговими цінами.

Підвалини цього було закладено 1992 року, коли на КДГМК «Криворіжсталь» було проведено істотну модернізацію кінцевих переділів з випуску готової продукції прокатного виробництва, в тому числі дротового стану 250-1, дрібносортного стану 250-3 з установленням новітнього обладнання пакування готового прокату і нових летючих ножиць перед холодильником, дрібносортового стану 250-6, де було додатково збудовано лінію виробництва катанки діаметром 5,5—14 мм. Цю модернізацію було здійснено за рахунок іноземних кредитів, одержаних під гарантію держави. Вона дала змогу отримати катанку і сортовий прокат підвищеної точності і якості.

Ключовим рішенням стало впровадження спеціальної технології, що забезпечувала строго регламентовані властивості арматурного прокату за стандартами України, США, Німеччини, Англії та інших країн, регламентування для кожного із споживачів мікроструктури металу і його механічних характеристик. Далі було освоєно випуск нових великих арматурних профілів №№ 25, 28, 30, 32 мм, цілковито змінено технологію виробництва катанки для її наступної переробки на заводах металевих виробів України і світу.

Окрім регламентованих стандартами параметрів арматури, розробники мали забезпечити гарну зварюваність, витривалість, низьку концентрацію напруг і високу опірність металу механічному старінню. Ці параметри раніше не було регламентовано ГОСТами, але вони входять до міжнародних стандартів. При цьому на «Криворіжсталі» досягнуто підвищеної міцності і зниження собівартості прокату.

Було розроблено також нові види сталі для виробництва арматурного прокату, що мають дві модифікації — для розливки у виливниці і на машинах неперервного лиття.

Нові технології забезпечили отримання належної якості металопрокату з виплавкою сталі в конвертерах і мартенівських печах, прокаткою зливків і заготовок на наявному прокатному обладнанні за селективного і диференційованого складу, мінімальних витратних коефіцієнтів металу. Нині вже не секрет, що для оборонних об’єктів (ракетних шахт, стратегічних мостів і тунелів, елінгів тощо) використовували арматурний прокат із сталі 25Г2С, виплавленої у звичайних мартенівських печах і конвертерах.

Чималу частину такої арматури, відповідно до стандартів і вимог США, за міжнародними сертифікатами якості найвищого рівня, було поставлено на експорт, решту — відвантажено на внутрішній ринок і використано за документацією Держбуду України у вітчизняній будіндустрії.

Про перспективи думаємо сьогодні

За економічних умов сьогодення основою стабільності виробництва на «Криворіжсталі» є експорт металопродукції. Прокат комбінату має сталий попит на світовому ринку. Аналіз перспектив світового ринку металопродукції засвідчує, що його ємність за зазначеними видами металопродукції має тенденцію до зростання і на період до 2010 року може збільшитися на 20—25% порівняно з 1998 роком. За відповідної технічної й маркетингової політики «Криворіжсталь» збереже позиції одного з найбільших експортерів металопрокату України в умовах загострення конкурентної боротьби.

Ключове питання стабільності роботи комбінату, втім, як і всіх металургійних комбінатів України, — наявність інвестицій на потрібне технічне переозброєння виробництва. Можна сказати, що саме завдяки економічному експерименту, який проходив у гірничо-металургійному комплексі протягом 1999-2001 рр., у комбінату з’явилася фінансова можливість відновлення зношених основних фондів. Так, на гірничо-збагачувальному комплексі «Криворіжсталі» протягом 2000—2001 рр. виконано низку робіт для повного відновлення фізичного стану обладнання, на що витрачено 415 млн. грн., тобто майже у 14 разів більше, ніж, приміром, 1986-го. Тут слід також зважити на те, що потужності гірничо-збагачувального і коксохімічного комплексів було скорочено і їх довелося відновлювати. Тому відновлення кожної агломашини, доменної печі, конвертера чи прокатного стану рівноцінне за фінансовими затратами початковій їх вартості, бо замінювано 100% обладнання.

Особливо великі капіталовкладення було зроблено протягом 2000—2001 рр. у металургійному переділі «Криворіжсталі» — майже 900 млн. грн., а загалом по комбінату за останні два роки на технічне переозброєння було інвестовано майже 1,5 млрд. грн. власних коштів, або 277 млн. дол. США. Тобто на вказані цілі підприємство витрачало майже 140 млн. дол. США на рік, що цілком зіставне з європейськими нормами, котрі передбачають повну заміну виробничих потужностей протягом 13—15 років (тобто щороку десь 7% від номінальної виробничої вартості основних засобів).

Нині на металургійному комбінаті «Криворіжсталь» планують реалізувати низку науково-технічних рішень з реконструкції і модернізації гірничо-металургійного виробництва, що поліпшить нинішнє й майбутнє фінансове становище комбінату.

Однак, якщо говорити про галузь загалом, то її проблеми все ще очікують свого вирішення на державному рівні.

Вадим БОЛЬШАКОВ, член-кореспондент НАН України.