Найдешевший і найбезпечніший для довкілля вид енергії — це той, який не використовується, кажуть фахівці. Проте попит на енергоресурси продовжує зростати у всіх секторах і галузях. Але, використовуючи енергію більш ефективно як у житловій, так і виробничій сфері, можна істотно зменшити споживання викопного палива: нафти, газу, вугілля. Ці ресурси, на відміну від поновлюваних (вітру, сонця, гідроенергії) обмежені. Запасів деяких, наприклад, нафти, за нинішніх темпів використання, за експертними оцінками, вистачить лише на кілька десятків років. Настав час задуматися про економію цих дорогоцінних природних дарунків.
Найпотенційнішим видом енергії вчені нині образно називають енерго-ефективність. Для української економіки це сьогодні питання виживання, адже вона найенергоєміша в Європі. Енергоємність за галузями майже в 3—4 рази перевищує середньоєвропейські показники.
Як за рахунок ефективного управління виробничими процесами з мінімальними капвидатками можна заощаджувати енергоресурси, показали на конкретних прикладах українським колегам фахівці з Німеччини.
Проект технічної допомоги із впровадження систем енергетичного менеджменту (СЕМ) на трьох промислових підприємствах Донецької області розпочався три роки тому.
Проект «Ефективна і спрямована на зменшення змін клімату модернізація промисловості в Донецькій області» здійснює Федеральне міністерство довкілля, охорони природи і безпеки реакторів (BMU) ФРН, реалізує проект в Україні Німецьке товариство міжнародного співробітництва GmbH GІZ» (GІZ).
Тоді анкети на участь отримали майже 450 промислових підприємств області, заповнили їх майже 10 відсотків тих, хто зацікавився можливістю підвищити енерго-ефективність виробництва. Це показова цифра, багато керівників найчастіше просто не хочуть «зайвих» турбот або поки що не бачать сенсу в економії ресурсів.
Із представлених заявок німецькі та українські експерти відібрали три підприємства: ПАТ «Енергомашспецсталь», ПАТ «Слов’янський завод високовольтних ізоляторів» і ПАТ «Часовоярський вогнетривкий комбінат». Ці підприємства із травня 2012 року разом з експертами почали роботу над впровадженням на своїх виробництвах СЕМ відповідно до міжнародного стандарту ІSO 50001.
Ресурсами треба управляти
Метою проекту було зниження споживання енергії завдяки впровадженню на підприємствах системи енергоменеджменту й отримання сертифіката відповідності ІSO 50001.
Початковий енергоаудит підприємства було проведено німецькими фахівцями. Працівники енергослужб після навчання в КПІ отримали сертифікати енергоаудиторів. На трьох пілотних підприємствах було створено спеціальні відділи енергоменеджменту, проведено роз’яснювальну роботу серед співробітників. Представники підприємств в навчально-ознайомлювальній поїздці до Німеччини вивчали особливості роботи СЕМ на профільних виробництвах. Щоб залучити якнайбільше фахівців, організатори проекту провели шість навчальних семінарів, де понад 170 фахів-ців регіону ознайомилися з основами створення СЕМ.
Підбиття підсумків
У вересні 2014 року в Торгово-промисловій палаті України відбулася підсумкова конференція «Результати проекту й винесені уроки та практики». У Києві зібралися учасники, організатори проекту, українські та міжнародні експерти, фахівці в галузі енергозбереження і клімату.
Заступник директора ПАТ «Слов’янський завод високовольтних ізоляторів» Дмитро Мамонов повідомив, що підприємство випускає високоякісну унікальну продукцію, котру експортує до 20 країн світу. Однак організація виробництва потребує постійного поліпшення. «Основною трудністю на заводі виявилося залучення всіх співробітників до процесу організації робіт по-новому. Рядові працівники досі вважають, що запровадження політики енергоефективності — це справа надбудови, тобто керівництва, а не їхня сфера відповідальності», — поділився Дмитро Мамонов. Проте робота із залучення персоналу триває. Підприємство добилося певних успіхів. Із впровадженням ефективного управління ресурсами до кінця 2013 року вдалося знизити енергоємність продукції на 4,6 відсотка, зменшити втрати сировини на 11,3, а втрати на стадії незавершеного виробництва скорочено на 25 відсотків. Але ж це тільки за рахунок організаційних заходів. Працює система енергетичного моніторингу та контролю.
Підприємство ПАТ «Енергомашспецсталь» (м. Краматорськ) фахівці іноді називають «енергетичним бутиком». Цей завод випускає дрібносерійну ексклюзивну продукцію з підвищеними вимогами до якості. Із трьох учасників проекту це підприємство прийшло до проекту найбільш підготовленим. Його фахівці мають досвід впровадження систем управління виробництвом відповідно до міжнародних стандартів: менеджмент екологічної безпеки ІSO 14001 та управління якістю ІSO 9001. Для роботи над впровадженням третьої системи — СЕМ — на підприємстві створили «команду енергоменеджменту». 20 провідних спеціалістів всіх основних служб взяли на себе додаткові зобов’язання. Відділ енергоменеджменту виведено з підпорядкування головному енергетикові. Завдяки широкому застосуванню наочної агітації, масовій інформаційній кампанії працівників удалося втягнути в спільну справу. У конкурсі ідей з підвищення енергоефективності брали участь десятки співробітників. 15 кращих пропозицій уже включено в програму енергоефективності і їх буде реалізовано на підприємстві. За оцінками економістів, витрати на їхнє впровадження становитимуть майже 8,12 мільйона гривень, а економічний ефект — 9,38 мільйона гривень. За рахунок організаційних заходів удалося домогтися економії на 2—5 відсотків залежно від виду ресурсів. З огляду на масштаби підприємства, це значна економія, особливо стосовно такого дорогого в енергетичному плані ресурсу, як стиснене повітря. Скоротивши за вісім місяців 2014 року питому витрату стисненого повітря на випуск тонни продукції на 13,6 відсотка (порівняно з минулим роком), підприємство заощадило 307,6 мільйона гривень. Саме стільки коштувала б не використана компресором електроенергія на вироблення цього енергоємного ресурсу. Але ж досі на деяких підприємствах за допомогою стисненого повітря очищають від пилу робочий одяг або «підмітають» виробничі приміщення.
Обидва підприємства успішно пройшли процедуру сертифікації, отримали документи міжнародного зразка й готові до наступних етапів системної роботи з підвищення ефективності виробництва. Третє підприємство, ПАТ «Часовоярський вогнетривкий комбінат», на жаль, на даний момент не впоралося із завданням.
Оцінка організаторів проекту
Президент ТПП України Геннадій Чижиков сказав, що три роки тому вибір регіону для пілотного проекту був не випадковий. Він зазначив, що на той момент Донецька область становила 10 відсотків населення. Лише
4 відсотки території країни давали майже 30 відсотків шкідливих промислових викидів. «У співробітництві із GІZ була порушена болюча тема для найенергоємнішого регіону в країні. Незважаючи на складну обстановку в регіоні, ці підприємства й нині, перебуваючи на підконтрольній Україні території, продовжують випуск продукції вже на більш високому організаційному рівні», — резюмував президент ТПП.
Учасники зустрічі відзначили важливість технічної підтримки України урядами Німеччини, Швеції, США. За 20 років співробітництва в цій сфері країна отримала безплатне фінансування на суму майже 320 мільйонів євро.
Генеральний консул Німеччини в Донецьку д-р Детлеф Вольтер відзначив важливість структурного підходу до теми енергоефективності й означив напрями подальшої спільної роботи. «Щоб Україна в питаннях енергозбереження досягла успіхів, необхідні відповідні інвестиції. Ми повинні почати роботу на середньо- і довгострокові перспективи. Нині у наших планах — спільні проекти в Донецькій, Запорізькій і Дніпропетровській областях», — сказав консул. І хоча консульство нині вимушено розміщується в Києві, проекти на місцях як і раніше отримують усю необхідну технічну підтримку.
Керівник проекту, представник Німецького товариства міжнародного співробітництва GІZ Бенедикт Таннер упевнений, що впровадження системи енергоменеджменту — це перший організаційний етап, що може забезпечити до 5 відсотків економії енергоресурсів щорічно. При цьому найуспішніше працюють команди з місцевими експертами, що знають специфіку виробництва і проблеми. Німецький експерт поділився рекомендаціями: «Треба розробити послідовну нормативну базу й чітко прописати умови, за якими здійснюватиметься фінансування. Часто я бачу на підприємствах цілий список цілей, але зазвичай це тільки перелік бажаного, без указівки відповідальних за виконання. Сьогодні в Україні відсутнє чітке визначення, хто й за що повинен відповідати».
Експерти констатували, що впровадженню на підприємствах системного управління енергопотоками заважає безініціативність керівництва, відсутність кваліфікованого персоналу, фінансової мотивації. На жаль, проблема не тільки регіональна, системного підходу немає й на рівні уряду. Навіть якісно навчити фахівця з енергоаудиту можна поки що тільки в Києві.
Координатор проекту Олексій Пащенко зазначив, що досвід впровадження СЕМ у промисловості Донецької області може бути розповсюджений далі по Україні вже вітчизняними фахівцями. Українських підприємств, що мають сертифікат відповідності ІSO 50001, — менш як 10, а в Німеччині таких виробництв — понад 1200 і процес сертифікації активно триває. Цей документ дає німецьким виробникам низку пільг і преференцій, забезпечуючи конкурентну привабливість підприємства.
Україні потрібен якісний стрибок, часу на розгойдування у країни немає. Успішна робота всього колективу підприємства зі скорочення питомого енергоспоживання у виробничих процесах дає подвійний ефект. У разі підвищення енергоефективності підприємства на виробництві заощаджуються ресурси, а зниження викидів виробничих газів зменшує шкідливий вплив на клімат.
Електросталеплавильний цех ЕМСС.
Фото з сайту ПАТ «Енергомашспецсталь».
Підсумкова конференція проекту в Києві (зліва направо: керівник проекту GІZ Бенедикт Таннер, Генеральний консул Німеччини в Донецьку д-р Детлеф Вольтер, Президент ТПП України Геннадій Чижиков).
Фото надано ТПП України.
